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余热回收 变废为宝
过去的一年里，格朗吉斯芬斯蓬工厂采取了多项节能措施，例如回收热机废气中的余热，并且在 机车间采用新的LED照明系统，成功地将工厂的能源成本减少了600万瑞典克朗。
近年来，格朗吉斯在芬斯蓬和上海工厂不断优化工艺，采取多项节能措施，逐步降低了公司的总能耗。
减少燃气、电力和供热消耗对企业盈利状况有直接的积极影响，能源成本是仅次于金属采购和人力成本的公司第三大支出项。实施节能举措也与格朗吉斯不断致力于减少生产设施对环境影响的目标相吻合。
芬斯蓬工厂生产技术经理Michael Sunström指出：“2015年，我们成功地将工厂的成本降低了近600万瑞典克朗。2016年和2017年，我们将实施多个投资项目，采取多项节能措施，这意味着我们将再节省1,500万到1,600万瑞典克朗。”
2012年至2015年期间，芬斯蓬工厂成功地将生产每吨产品的能耗从1.28兆瓦时降至1.17兆瓦时。Sunström指出：“我们的目标是未来几年进一步降低能耗，争取在2017年将能耗降至1.09兆瓦时/吨的水平。这是一项颇具挑战性的目标，为此我们需要做大量的工作。
Sunström指出，关注环境和能源已成为整个公司工作的一个很自然的组成部分，这一点大有裨益。“如今，当我们考虑工厂潜在的工艺改进时，我们总会关注能源方面的改进。在此之前情况并非如此。现在与我1979年加入公司时的情况相比，有着天壤之别。”
如今，芬斯蓬工厂有条不紊地开展工作，每年至少对工厂的一个区域进行主要分析，以找出潜在的节能之道。“无论分析（我们喜欢称之为‘筹划’）结果如何，它都会成为来年工作计划的内容。”
关注熔炉能耗
2015年，格兰吉斯上海工厂采取了一系列措施，以进一步降低能耗。
公共设备经理陆云解释道：“例如，我们为熔铸操作员制定了标准操作规程，包括减少熔炉门的开启次数，采用新的去渣方法，以及采用固体硅材料代替硅粉。
“我们还升级了车间的通风系统以及控制系统，以实现低能耗。”
2015年，格朗吉斯上海工厂设法将生产每吨产品的用电量降至946千瓦时，天然气用量降至每吨141立方米，柴油用量降至每吨2.7升。
陆云说：“下一步工作的目标是将用电量降至每吨930千瓦时，天然气用量降至每吨135立方米，柴油用量降至每吨2.5升。”
2015年，芬斯蓬工厂实施了约10项节能措施，包括回收热轧机废气中的热量，以及在大型轧机车间采用新型LED照明系统。
Sunström说：“旨在持续减少能耗的良好操作规程现已落实到位，在很大程度上是因为现在我们成立了一个专门负责此事务的能源委员会，该委员会由13名来自生产和技术部门的成员组成。我们每隔一月会面一次，及时了解最新情况。如果你有兴趣在工厂高效地解决能源问题，我推荐这种做法。
